En el ámbito de los hornos industriales de alta temperatura (como los convertidores de fabricación de acero, las cucharas de cocción y los altos hornos),ladrillos de magnesio y carbonoSe destacan como materiales refractarios esenciales gracias a su excelente resistencia a la corrosión, estabilidad a altas temperaturas y resistencia al choque térmico. El proceso de producción de estos ladrillos combina tecnología y precisión, y cada paso determina directamente la calidad del producto final. A continuación, le explicamos el proceso completo de fabricación de ladrillos de magnesio y carbono, y cómo garantizamos que cada ladrillo cumpla con los estándares de calidad industrial.
1. Selección de la materia prima: la base de los ladrillos de magnesio y carbono de alta calidad
La calidad de las materias primas es fundamental para el rendimiento de los ladrillos de magnesio y carbono. Nos adherimos a estrictos criterios de selección para garantizar que cada componente cumpla con altos estándares:
Agregado de magnesia de alta pureza:Utilizamos magnesia fundida o magnesia sinterizada con un contenido de MgO superior al 96 %. Esta materia prima proporciona al ladrillo una gran resistencia a altas temperaturas y a la corrosión, resistiendo eficazmente la erosión del acero fundido y la escoria en los hornos.
Fuente de carbono de alto grado:Se selecciona grafito natural en escamas con un contenido de carbono superior al 90 %. Su estructura en capas mejora la resistencia del ladrillo al choque térmico, reduciendo el riesgo de agrietamiento debido a los cambios bruscos de temperatura durante el funcionamiento del horno.
Carpeta Premium:Se utiliza resina fenólica (modificada para resistir altas temperaturas) como aglutinante. Esta garantiza una fuerte unión entre la magnesia y el grafito, a la vez que evita la volatilización o descomposición a altas temperaturas, lo cual afectaría la integridad del ladrillo.
Aditivos traza:Se añade una pequeña cantidad de antioxidantes (como polvo de aluminio y polvo de silicio) y coadyuvantes de sinterización para prevenir la oxidación del grafito y mejorar la densidad del ladrillo. Todas las materias primas se someten a tres rondas de pruebas de pureza para eliminar impurezas que podrían afectar su rendimiento.
2. Trituración y granulación: control preciso del tamaño de partículas para una estructura uniforme
La distribución uniforme del tamaño de partícula es clave para garantizar la densidad y la resistencia de los ladrillos de magnesio y carbono. Esta etapa cumple con estrictos parámetros técnicos:
Proceso de trituración:Primero, los grandes bloques de magnesia y el grafito se trituran en partículas pequeñas mediante trituradoras de mandíbulas y trituradoras de impacto. La velocidad de trituración se controla a 20-30 rpm para evitar el sobrecalentamiento y dañar la estructura de la materia prima.
Detección y clasificación:Los materiales triturados se tamizan mediante cribas vibratorias multicapa (con tamaños de malla de 5 mm, 2 mm y 0,074 mm) para separarlos en áridos gruesos (3-5 mm), áridos medianos (1-2 mm), áridos finos (0,074-1 mm) y polvos ultrafinos (<0,074 mm). El error de tamaño de partícula se controla dentro de ±0,1 mm.
Homogeneización de gránulos:Se mezclan partículas de diferentes tamaños en una mezcladora de alta velocidad durante 10-15 minutos a 800 rpm. Esto garantiza que cada lote de gránulos tenga una composición consistente, sentando las bases para una densidad uniforme de ladrillos.
3. Mezcla y amasado: cómo lograr una unión fuerte entre los componentes
La etapa de mezcla y amasado determina la resistencia de la unión entre las materias primas. Utilizamos mezcladores avanzados de doble hélice y controlamos estrictamente las condiciones del proceso:
Premezcla de materiales secos:Los áridos gruesos, medianos y finos se mezclan primero en seco durante 5 minutos para asegurar una distribución uniforme de cada componente. Este paso evita la concentración local de carbono o magnesia, que podría causar diferencias de rendimiento.
Adición de aglutinante y amasado:Se añade resina fenólica modificada (calentada a 40-50 °C para una mayor fluidez) a la mezcla seca, y se amasan durante 20-25 minutos. La temperatura de la mezcladora se mantiene entre 55 y 65 °C y la presión se controla entre 0,3 y 0,5 MPa. Esto garantiza que el aglutinante envuelva completamente cada partícula, formando una estructura estable de "magnesia-grafito-aglutinante".
Prueba de consistencia:Tras el amasado, se comprueba la consistencia de la mezcla cada 10 minutos. La consistencia ideal es de 30-40 (medida con un medidor de consistencia estándar); si está demasiado seca o demasiado húmeda, la dosis de aglutinante o el tiempo de amasado se ajustan en tiempo real.
4. Conformado a alta presión: Conformado a alta presión para densidad y resistencia
El prensado es el paso que da a los ladrillos de magnesio y carbono su forma final y garantiza una alta densidad. Utilizamos prensas hidráulicas automáticas con control preciso de la presión:
Preparación del molde:Los moldes de acero personalizados (según los requisitos del cliente para el tamaño del ladrillo, como 230 × 114 × 65 mm o tamaños de formas especiales) se limpian y se recubren con un agente desmoldante para evitar que la mezcla se adhiera al molde.
Prensado de alta presión:La mezcla amasada se vierte en el molde y la prensa hidráulica aplica una presión de 30-50 MPa. La velocidad de prensado se ajusta a 5-8 mm/s (prensado lento para eliminar burbujas de aire) y se mantiene durante 3-5 segundos. Este proceso garantiza una densidad aparente del ladrillo de 2,8-3,0 g/cm³, con una porosidad inferior al 8 %.
Desmoldeo e inspección:Tras el prensado, los ladrillos se desmoldan automáticamente y se inspeccionan para detectar defectos superficiales (como grietas o bordes irregulares). Los ladrillos con defectos se rechazan de inmediato para evitar que pasen al siguiente proceso.
5. Tratamiento térmico (curado): mejora de la unión y la estabilidad del aglutinante
El tratamiento térmico (curado) refuerza la adherencia del aglutinante y elimina las sustancias volátiles de los ladrillos. Utilizamos hornos de túnel con un control preciso de la temperatura:
Calentamiento gradual: Los ladrillos se colocan en el horno de túnel y la temperatura se eleva gradualmente:
20-80℃ (2 horas):Evaporar la humedad de la superficie;
80-150℃ (4 horas):Promover el curado preliminar de la resina;
150-200℃ (6 horas):Reticulación y curado completo de la resina;
200-220℃ (3 horas):Estabilizar la estructura de ladrillo.
La velocidad de calentamiento se controla a 10-15 ℃/hora para evitar el agrietamiento debido al estrés térmico.
Eliminación de sustancias volátiles:Durante el curado, los componentes volátiles (como resinas de moléculas pequeñas) se descargan a través del sistema de escape del horno, lo que garantiza que la estructura interna del ladrillo sea densa y libre de huecos.
Proceso de enfriamiento: Tras el curado, los ladrillos se enfrían a temperatura ambiente a una velocidad de 20 °C/hora. Se evita el enfriamiento rápido para prevenir daños por choque térmico.
6. Posprocesamiento e inspección de calidad: garantizar que cada ladrillo cumpla con los estándares
La etapa final de producción se centra en el procesamiento de precisión y las estrictas pruebas de calidad para garantizar que cada ladrillo de carbono y magnesio cumpla con los requisitos de aplicación industrial:
Molienda y recorte:Los ladrillos con bordes irregulares se rectifican con rectificadoras CNC, lo que garantiza un error dimensional de ±0,5 mm. Los ladrillos con formas especiales (como los ladrillos arqueados para convertidores) se procesan en centros de mecanizado de 5 ejes para adaptarse a la curvatura de la pared interior del horno.
Pruebas de calidad integrales:Cada lote de ladrillos se somete a cinco pruebas clave:
Prueba de densidad y porosidad:Utilizando el método de Arquímedes, asegurar una densidad aparente ≥2,8 g/cm³ y una porosidad ≤8%.
Prueba de resistencia a la compresión:Pruebe la resistencia a la compresión del ladrillo (≥25 MPa) utilizando una máquina de prueba universal.
Prueba de resistencia al choque térmico:Después de 10 ciclos de calentamiento (1100 ℃) y enfriamiento (temperatura ambiente), verifique si hay grietas (no se permiten grietas visibles).
Prueba de resistencia a la corrosión:Simular las condiciones del horno para probar la resistencia del ladrillo a la erosión por escoria fundida (tasa de erosión ≤0,5 mm/h).
Análisis de la composición química:Utilice espectrometría de fluorescencia de rayos X para verificar el contenido de MgO (≥96%) y el contenido de carbono (8-12%).
Embalaje y almacenamiento:Los ladrillos calificados se embalan en cajas de cartón o palés de madera resistentes a la humedad, envueltos en una película impermeable para evitar su absorción durante el transporte. Cada paquete está etiquetado con el número de lote, la fecha de producción y el certificado de inspección de calidad para su trazabilidad.
¿Por qué elegir nuestros ladrillos de magnesio y carbono?
Nuestro riguroso proceso de producción (desde la selección de la materia prima hasta el posprocesamiento) garantiza que nuestros ladrillos de magnesio y carbono tengan un excelente rendimiento en hornos industriales de alta temperatura. Ya sea para convertidores de acero, cucharas de colada u otros equipos de alta temperatura, nuestros productos pueden:
Soporta temperaturas de hasta 1800℃ sin ablandarse ni deformarse.
Resiste la erosión del acero fundido y la escoria, lo que prolonga la vida útil del horno en más del 30%.
Reducir la frecuencia de mantenimiento y los costos de producción para los clientes.
Ofrecemos soluciones personalizadas según el tipo, tamaño y condiciones de funcionamiento de su horno. ¡Contáctenos hoy mismo para obtener más información sobre nuestro proceso de producción de ladrillos de magnesio y carbono o para solicitar un presupuesto gratuito!
Hora de publicación: 29 de octubre de 2025
