Materiales refractarios moldeables para hornos rotatorios de cemento

Materiales refractarios moldeables para hornos rotatorios de cemento

1. Hormigones refractarios reforzados con fibra de acero para hornos de cemento
Los hormigones refractarios reforzados con fibras de acero incorporan fibras de acero inoxidable resistentes al calor, lo que les confiere mayor resistencia mecánica y a los choques térmicos, aumentando así su resistencia al desgaste y su vida útil. Este material se utiliza principalmente en componentes sometidos a altas temperaturas y al desgaste, como bocas de hornos, bocas de alimentación, pilares resistentes al desgaste y revestimientos de calderas de centrales eléctricas.

2. Hormigones refractarios de bajo contenido de cemento para hornos de cemento
Los hormigones refractarios de bajo contenido de cemento incluyen principalmente hormigones refractarios de alto contenido de alúmina, mullita y corindón. Esta serie de productos se caracteriza por su alta resistencia, resistencia a la abrasión y al desgaste, y un excelente rendimiento. Asimismo, el material puede transformarse en hormigones refractarios antideflagrantes de cocción rápida, según los requisitos de tiempo de cocción del usuario.

3. Hormigones refractarios de alta resistencia y resistentes a los álcalis para hornos de cemento
Los hormigones refractarios de alta resistencia y resistentes a los álcalis presentan una buena resistencia a la erosión por gases alcalinos y escoria, y tienen una larga vida útil. Este material se utiliza principalmente para tapas de puertas de hornos, hornos de descomposición, sistemas de precalentamiento, sistemas de gestión, etc., y otros revestimientos de hornos industriales.

Método de construcción de un refractario moldeable de alto contenido en aluminio y bajo contenido en cemento para el revestimiento de hornos rotatorios.
La construcción de refractarios moldeables de alto contenido en aluminio y bajo contenido en cemento para el revestimiento de hornos rotatorios requiere especial atención a los siguientes cinco procesos:

1. Determinación de juntas de dilatación
Basándonos en la experiencia previa con el uso de hormigones refractarios de alto contenido en aluminio y bajo contenido en cemento, las juntas de dilatación son un factor clave que afecta la vida útil de los revestimientos de hornos rotatorios. Las juntas de dilatación durante el vertido de los revestimientos de hornos rotatorios se determinan de la siguiente manera:

(1) Juntas circunferenciales: secciones de 5 m, se coloca fieltro de fibra de silicato de aluminio de 20 mm entre los hormigones refractarios y las fibras se compactan después de la expansión para amortiguar la tensión de expansión.

(2) Juntas planas: Cada tres tiras del material refractario se colocan entre dos láminas de madera contrachapada de 100 mm de profundidad en la dirección circunferencial interior, y se deja una junta en el extremo de trabajo, para un total de 6 tiras.

(3) Durante el vertido, se utilizan 25 pasadores de escape por metro cuadrado para liberar una cierta cantidad de tensión de expansión mientras se expulsa el horno.

2. Determinación de la temperatura de construcción
La temperatura de construcción adecuada para hormigones refractarios de alto contenido en aluminio y bajo contenido en cemento es de 10 a 30 °C. Si la temperatura ambiente es baja, se deben tomar las siguientes medidas:

(1) Aísle el entorno de construcción circundante, añada instalaciones de calefacción y evite estrictamente la congelación.

(2) Utilice agua caliente a 35-50℃ (determinada por la vibración de la prueba de vertido en el sitio) para mezclar el material.

3. Mezclando
Determine la cantidad de mezcla de una sola vez según la capacidad de la mezcladora. Una vez determinada la cantidad de mezcla, agregue simultáneamente el material de moldeo en bolsa y los aditivos en paquete pequeño en bolsa a la mezcladora. Primero, encienda la mezcladora para mezclar en seco durante 2 a 3 minutos, luego agregue 4/5 del agua pesada, revuelva durante 2 a 3 minutos y luego determine el 1/5 restante de agua según la viscosidad del lodo. Después de mezclar completamente, realice una prueba de vertido y determine la cantidad de agua a agregar en función de la vibración y la situación de la lechada. Una vez determinada la cantidad de agua a agregar, debe controlarse estrictamente. Mientras se asegura que la lechada pueda vibrar, debe agregarse la menor cantidad de agua posible (la cantidad de adición de agua de referencia para este material moldeable es del 5,5 % al 6,2 %).

4. Construcción
El tiempo de construcción del hormigón refractario de alto contenido en aluminio y bajo contenido en cemento es de aproximadamente 30 minutos. Los materiales deshidratados o condensados ​​no deben mezclarse con agua y deben desecharse. Utilice una varilla vibratoria para compactar la lechada. Es importante tener una varilla de repuesto para evitar que se active en caso de que la varilla vibratoria falle.
La construcción del material refractario debe realizarse en franjas a lo largo del eje del horno rotatorio. Antes de verter cada franja, la superficie de construcción debe limpiarse, eliminando polvo, escoria de soldadura y otros residuos. Asimismo, se debe verificar que la soldadura del anclaje y el tratamiento de pintura asfáltica superficial estén en buen estado. De lo contrario, se deberán tomar medidas correctivas.
En la construcción de la tira, el molde debe verterse desde la cola hasta la cabeza del horno, en la parte inferior del mismo. El soporte del molde debe colocarse entre el anclaje y la placa de acero. La placa de acero y el anclaje se fijan firmemente con bloques de madera. El encofrado de soporte tiene una altura de 220 mm, un ancho de 620 mm, una longitud de 4 a 5 m y un ángulo central de 22,5°.
La construcción del segundo cuerpo de fundición debe realizarse una vez que la tira esté completamente compactada y se haya retirado el molde. En un lado, se utiliza la plantilla en forma de arco para cerrar la fundición desde la cabeza hasta la cola del horno. El resto es análogo.
Al vibrar el material de moldeo, se debe añadir la mezcla de barro al molde mientras se vibra. El tiempo de vibración debe controlarse para evitar la formación de burbujas en la superficie de la pieza. El tiempo de desmoldeo debe determinarse según la temperatura ambiente de la obra. Es fundamental asegurar que el desmoldeo se realice una vez que el material de moldeo esté completamente fraguado y tenga la resistencia adecuada.

5. Horneado del revestimiento
La calidad de cocción del revestimiento del horno rotatorio afecta directamente a su vida útil. En el proceso de cocción anterior, debido a la falta de experiencia y métodos adecuados, se utilizaba la inyección de fuelóleo pesado para la combustión en los procesos de cocción a baja, media y alta temperatura. La temperatura era difícil de controlar: cuando se requería mantenerla por debajo de 150 °C, el fuelóleo pesado no se quemaba fácilmente; cuando la temperatura superaba los 150 °C, la velocidad de calentamiento era excesiva y la distribución de la temperatura en el horno era muy irregular. La temperatura del revestimiento donde se quemaba el fuelóleo pesado era entre 350 y 500 °C superior, mientras que la de otras partes era baja. De esta forma, el revestimiento era propenso a romperse (el revestimiento refractario anterior se rompió durante el proceso de cocción), lo que afectaba a su vida útil.