Moldeable refractario con alto contenido de alúmina: Propiedades principales y usos industriales

Para operaciones industriales de alta temperatura, los refractarios confiables son vitales para la durabilidad y seguridad del equipo.Moldeable refractario con alto contenido de alúmina—con un contenido de alúmina del 45% al ​​90%— se destaca como una excelente opción gracias a su excepcional rendimiento en entornos térmicos hostiles. A continuación, se presenta un breve resumen de sus principales características y aplicaciones.

1. Propiedades principales del hormigón refractario con alto contenido de alúmina

1.1 Fuerte resistencia a altas temperaturas

Mantiene la integridad estructural a 1600–1800 °C a largo plazo (con resistencia a corto plazo a picos más altos), superando a las alternativas con menor contenido de alúmina. Para operaciones 24/7, como la producción de acero o cemento, esto reduce las paradas por mantenimiento y prolonga la vida útil del equipo.

1.2 Resistencia mecánica superior

Con una resistencia a la compresión de 60-100 MPa a temperatura ambiente, soporta materiales pesados ​​y a granel sin agrietarse. Fundamentalmente, conserva su resistencia al calor, resistiendo el choque térmico, ideal para hornos de fundición de vidrio donde la temperatura fluctúa, lo que reduce las costosas fallas del revestimiento.

1.3 Resistencia a la erosión y la socavación
Su estructura densa resiste la erosión química (p. ej., escoria fundida, gases ácidos) y el desgaste físico. En los convertidores de acero, resiste el hierro fundido de flujo rápido; en los incineradores de residuos, repele los gases de combustión ácidos, lo que reduce la necesidad y los costes de reparación.

1.4 Fácil instalación y versatilidad
Como polvo a granel, se mezcla con agua o aglutinante para formar una suspensión fluida, moldeándose en formas irregulares (por ejemplo, cámaras de hornos a medida) que los ladrillos prefabricados no pueden igualar. Crea un revestimiento monolítico sin juntas, eliminando las fugas de fuego y siendo ideal para nuevas construcciones o renovaciones.

2. Aplicaciones industriales clave

2.1 Acero y metalurgia

Se utiliza en revestimientos de altos hornos (bosh/solar, >1700 °C), hornos de arco eléctrico (EAF) y cucharas de colada, resistiendo la erosión del acero fundido y la pérdida de calor. También reviste hornos de reverbero para la fundición de aluminio y cobre.

2.2 Cemento y vidrio
Ideal para zonas de combustión de hornos de cemento (1450–1600 °C) y revestimientos de precalentadores, resistente a la abrasión del clínker. En la fabricación de vidrio, reviste tanques de fusión (1500 °C), resistiendo la corrosión del vidrio fundido.

2.3 Tratamiento de energía y residuos
Cubre hornos de calderas de carbón (que resisten cenizas volantes) y cámaras de incineración de residuos (que soportan combustión de 1200 ℃ y subproductos ácidos), lo que garantiza un funcionamiento seguro y con tiempos de inactividad reducidos.

2.4 Petroquímica y química
Líneas de craqueo a vapor (1600℃, para producción de etileno) y hornos de tostación de minerales (por ejemplo, fertilizantes), que soportan vapores de hidrocarburos y productos químicos corrosivos.