Las ventajas de los ladrillos de magnesia y carbono son:Resistencia a la erosión por escoria y buena resistencia al choque térmico. Anteriormente, la desventaja de los ladrillos de MgO-Cr₂O₃ y dolomita era que absorbían componentes de la escoria, lo que provocaba desconchado estructural y daños prematuros. Al añadir grafito, los ladrillos de magnesia y carbono eliminaron esta deficiencia. Su característica es que la escoria solo penetra en la superficie de trabajo, por lo que la capa de reacción queda confinada en ella, lo que reduce el desprendimiento de la estructura y prolonga su vida útil.
Ahora, además de los ladrillos tradicionales de asfalto y de magnesia al carbono unidos con resina (incluidos los ladrillos de magnesia impregnados con aceite cocido),Los ladrillos de magnesia y carbono que se venden en el mercado incluyen:
(1) Ladrillos de carbono y magnesia hechos de magnesia que contiene 96%~97% de MgO y grafito 94%~95%C;
(2) Ladrillos de carbono de magnesia hechos de magnesia que contienen 97,5% ~ 98,5% de MgO y grafito 96% ~ 97% de C;
(3) Ladrillos de carbono y magnesia hechos de magnesia que contienen 98,5%~99% de MgO y 98%~C de grafito.
Según el contenido de carbono, los ladrillos de carbono de magnesia se dividen en:
(I) Ladrillos de magnesia impregnados con aceite cocido (contenido de carbono inferior al 2%);
(2) Ladrillos de magnesia con enlaces de carbono (contenido de carbono inferior al 7%);
(3) Ladrillo de magnesia y carbono aglomerado con resina sintética (contenido de carbono del 8 % al 20 %, e incluso del 25 % en algunos casos). A menudo se añaden antioxidantes a los ladrillos de magnesia y carbono aglomerados con asfalto y resina (contenido de carbono del 8 % al 20 %).
Los ladrillos de carbón de magnesia se producen combinando arena de MgO de alta pureza con grafito escamoso, negro de humo, etc. El proceso de fabricación incluye los siguientes procesos: trituración de la materia prima, cribado, clasificación, mezcla de acuerdo con el diseño de la fórmula del material y el rendimiento de fraguado del producto, de acuerdo con la combinación. La temperatura del tipo de agente se eleva a cerca de 100~200 ℃, y se amasa junto con el aglutinante para obtener el llamado lodo de MgO-C (mezcla de cuerpo verde). El material de lodo de MgO-C que utiliza resina sintética (principalmente resina fenólica) se moldea en estado frío; el material de lodo de MgO-C combinado con asfalto (calentado a un estado fluido) se moldea en estado caliente (a aproximadamente 100 °C) formándose. De acuerdo con el tamaño del lote y los requisitos de rendimiento de los productos de MgO-C, se pueden utilizar equipos de vibración al vacío, equipos de moldeo por compresión, extrusoras, prensas isostáticas, prensas en caliente, equipos de calentamiento y equipos de apisonamiento para procesar materiales de lodo de MgO-C. a la forma ideal. El cuerpo de MgO-C formado se coloca en un horno a 700-1200 °C para un tratamiento térmico que convierte el aglutinante en carbono (este proceso se denomina carbonización). Para aumentar la densidad de los ladrillos de magnesia y carbono y reforzar la unión, también se pueden utilizar rellenos similares a los aglutinantes para impregnarlos.
Hoy en día, la resina sintética (especialmente la resina fenólica) se utiliza principalmente como agente aglutinante de los ladrillos de carbono y magnesia.El uso de ladrillos de magnesia y carbono unidos con resina sintética tiene las siguientes ventajas básicas:
(1) Los aspectos ambientales permiten el procesamiento y producción de estos productos;
(2) El proceso de producción de productos en condiciones de mezcla en frío ahorra energía;
(3) El producto puede procesarse en condiciones sin curado;
(4) En comparación con el aglutinante asfáltico de alquitrán, no hay fase plástica;
(5) Un mayor contenido de carbono (más grafito o carbón bituminoso) puede mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la escoria.
Hora de publicación: 23 de febrero de 2024
