Las ventajas de los ladrillos de magnesia carbón son:Resistencia a la erosión por escoria y buena resistencia al choque térmico.En el pasado, la desventaja de los ladrillos de MgO-Cr2O3 y los ladrillos de dolomita era que absorbían componentes de escoria, lo que provocaba desconchones estructurales y daños prematuros.Al agregar grafito, los ladrillos de magnesia-carbono eliminaron esta deficiencia.Su característica es que la escoria solo penetra en la superficie de trabajo, por lo que la capa de reacción confinada a la superficie de trabajo, la estructura se pela menos y tiene una larga vida útil.
Ahora, además de los tradicionales ladrillos de asfalto y magnesia-carbono aglomerados con resina (incluidos los ladrillos de magnesia cocidos e impregnados de aceite),Los ladrillos de magnesia-carbono vendidos en el mercado incluyen:
(1) Ladrillos de magnesia-carbono hechos de magnesia que contienen entre 96% y 97% de MgO y grafito entre 94% y 95% de C;
(2) Ladrillos de magnesia-carbono hechos de magnesia que contienen 97,5% ~ 98,5% MgO y grafito 96% ~ 97% C;
(3) Ladrillos de magnesia-carbono hechos de magnesia que contienen 98,5%~99% MgO y 98%~C grafito.
Según el contenido de carbono, los ladrillos de magnesia-carbono se dividen en:
(I) Ladrillos de magnesia cocidos impregnados de aceite (contenido de carbono inferior al 2%);
(2) Ladrillos de magnesia aglomerados con carbono (contenido de carbono inferior al 7%);
(3) Ladrillo de carbono de magnesia aglutinado con resina sintética (el contenido de carbono es del 8% al 20%, hasta el 25% en algunos casos).A menudo se añaden antioxidantes a los ladrillos de magnesia-carbono aglomerados con asfalto/resina (el contenido de carbono es del 8% al 20%).
Los ladrillos de magnesia-carbón se producen combinando arena de MgO de alta pureza con grafito escamoso, negro de humo, etc. El proceso de fabricación incluye los siguientes procesos: trituración, cribado, clasificación, mezcla de la materia prima según el diseño de la fórmula del material y rendimiento del fraguado del producto, según la combinación La temperatura del tipo de agente se eleva a cerca de 100 ~ 200 ℃ y se amasa junto con el aglutinante para obtener el llamado lodo MgO-C (mezcla de cuerpo verde).El material de lodo MgO-C que utiliza resina sintética (principalmente resina fenólica) se moldea en estado frío;el material de lodo MgO-C combinado con asfalto (calentado a un estado fluido) se moldea en estado caliente (a aproximadamente 100°C).De acuerdo con el tamaño del lote y los requisitos de rendimiento de los productos de MgO-C, se pueden utilizar equipos de vibración al vacío, equipos de moldeo por compresión, extrusoras, prensas isostáticas, prensas en caliente, equipos de calentamiento y equipos de apisonamiento para procesar materiales de lodo de MgO-C.a la forma ideal.El cuerpo de MgO-C formado se coloca en un horno a 700~1200°C para un tratamiento térmico para convertir el agente aglutinante en carbono (este proceso se llama carbonización).Para aumentar la densidad de los ladrillos de magnesia-carbono y fortalecer la unión, también se pueden utilizar rellenos similares a aglutinantes para impregnar los ladrillos.
Hoy en día, la resina sintética (especialmente la resina fenólica) se utiliza principalmente como agente aglutinante de los ladrillos de magnesia y carbón.El uso de ladrillos de magnesia-carbono aglomerados con resina sintética tiene las siguientes ventajas básicas:
(1) Los aspectos ambientales permiten el procesamiento y producción de estos productos;
(2) El proceso de producción de productos en condiciones de mezcla en frío ahorra energía;
(3) El producto puede procesarse en condiciones sin curado;
(4) En comparación con el aglutinante asfáltico de alquitrán, no hay fase plástica;
(5) Un mayor contenido de carbono (más grafito o carbón bituminoso) puede mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la escoria.
Hora de publicación: 23 de febrero de 2024
