Las ventajas de los ladrillos de magnesia y carbono son:Resistencia a la erosión por escoria y buena resistencia al choque térmico. Anteriormente, la desventaja de los ladrillos de MgO-Cr2O3 y de dolomita era que absorbían los componentes de la escoria, lo que provocaba desprendimiento estructural y daños prematuros. Al añadir grafito, los ladrillos de magnesia-carbono eliminaron este inconveniente. Su característica principal es que la escoria solo penetra en la superficie de trabajo, por lo que la capa de reacción se limita a dicha superficie, lo que resulta en una menor descamación y una mayor vida útil de la estructura.
Ahora, además de los ladrillos de carbono de magnesia tradicionales unidos con asfalto y resina (incluidos los ladrillos de magnesia impregnados de aceite cocido),Los ladrillos de magnesia y carbono que se venden en el mercado incluyen::
(1) Ladrillos de carbono de magnesia hechos de magnesia que contienen 96%~97% de MgO y grafito 94%~95%C;
(2) Ladrillos de carbono de magnesia hechos de magnesia que contienen 97,5% ~ 98,5% de MgO y grafito 96% ~ 97% de C;
(3) Ladrillos de magnesia-carbono hechos de magnesia que contienen 98,5%~99% de MgO y 98%~C de grafito.
Según su contenido de carbono, los ladrillos de magnesia-carbono se dividen en:
(I) Ladrillos de magnesia cocidos impregnados de aceite (contenido de carbono inferior al 2%);
(2) Ladrillos de magnesia unidos con carbono (contenido de carbono inferior al 7%);
(3) Ladrillo de magnesia-carbono aglomerado con resina sintética (contenido de carbono del 8% al 20%, hasta el 25% en algunos casos). A menudo se añaden antioxidantes a los ladrillos de magnesia-carbono aglomerados con asfalto/resina (contenido de carbono del 8% al 20%).
Los ladrillos de carbono de magnesia se producen combinando arena de MgO de alta pureza con grafito escamoso, negro de humo, etc. El proceso de fabricación incluye los siguientes pasos: trituración, cribado, clasificación y mezcla de la materia prima según el diseño de la fórmula del material y el rendimiento de la configuración del producto, según la combinación. La temperatura del agente se eleva a cerca de 100~200℃ y se amasa junto con el aglutinante para obtener el llamado lodo de MgO-C (mezcla de cuerpo verde). El material de lodo de MgO-C que utiliza resina sintética (principalmente resina fenólica) se moldea en estado frío; el material de lodo de MgO-C combinado con asfalto (calentado a un estado fluido) se moldea en estado caliente (a unos 100°C) para su formación. Según el tamaño del lote y los requisitos de rendimiento de los productos de MgO-C, se pueden utilizar equipos de vibración al vacío, equipos de moldeo por compresión, extrusoras, prensas isostáticas, prensas en caliente, equipos de calentamiento y equipos de compactación para procesar los materiales de lodo de MgO-C hasta obtener la forma ideal. El cuerpo de MgO-C formado se coloca en un horno a 700-1200 °C para un tratamiento térmico que convierte el agente aglutinante en carbono (este proceso se denomina carbonización). Para aumentar la densidad de los ladrillos de magnesia-carbono y reforzar la unión, también se pueden utilizar cargas similares a los aglutinantes para impregnar los ladrillos.
En la actualidad, la resina sintética (especialmente la resina fenólica) se utiliza principalmente como aglutinante en los ladrillos de magnesia-carbono.El uso de ladrillos de magnesia-carbono unidos con resina sintética presenta las siguientes ventajas básicas:
(1) Los aspectos ambientales permiten el procesamiento y la producción de estos productos;
(2) El proceso de producción de productos en condiciones de mezcla en frío ahorra energía;
(3) El producto puede procesarse en condiciones no curadas;
(4) En comparación con el ligante asfáltico de alquitrán, no hay fase plástica;
(5) Un mayor contenido de carbono (más grafito o carbón bituminoso) puede mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la escoria.
Fecha de publicación: 23 de febrero de 2024
