Polvo de mullita y arena de circonio personalizados de China, arena de mullita para fundición de precisión, suministro directo de fábrica.
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arena de mullitaEs un tipo de material refractario de aluminosilicato que se utiliza ampliamente en la industria de la fundición.
Composición química principal:
Los componentes químicos principales de la arena de mullita son el óxido de aluminio (Al₂O₃) y el dióxido de silicio (SiO₂). Los rangos típicos de composición química son: 42 % ≤ Al₂O₃ ≤ 47 % y 51 % ≤ SiO₂ ≤ 53 %. También contiene pequeñas cantidades de óxido de hierro (Fe₂O₃), óxidos de metales alcalinos (Na₂O + K₂O) y otros oligoelementos.
Proceso de producción:
La arena de mullita se produce típicamente a partir de minerales ricos en aluminosilicato, como caolín, arcilla dura o moscovita. El proceso consiste en triturar las materias primas, mezclarlas con aditivos y darles forma mediante prensado. Estas formas se calcinan en un horno de alta temperatura a temperaturas entre 1300 °C y 1550 °C. Tras la calcinación, el producto se somete a trituración, cribado, separación magnética para eliminar el hierro y otros procesos para obtener arena de mullita de diversos tamaños de partícula.
Especificaciones del tamaño de partícula:
La arena de mullita está disponible en una amplia variedad de tamaños de partícula. Nuestro suministro principal incluye: mallas 8-16, 16-30, 30-60, 60-80 y 80-120. Además, ofrecemos granulometrías más finas, conocidas como polvo de mullita, como mallas 200 y 300.
Características de rendimiento:
Alta refractariedad:Con una refractariedad de aproximadamente 1750 °C, soporta eficazmente las altas temperaturas del metal fundido durante el proceso de fundición, protegiendo la carcasa del molde de posibles daños.
Excelente estabilidad térmica:La arena de mullita mantiene su estabilidad dimensional ante cambios de temperatura. Es resistente a la dilatación y contracción térmica, lo que garantiza la precisión de las piezas fundidas.
Propiedad Easy Shakeout:Tras el vertido, la arena de mullita se puede eliminar fácilmente (mediante sacudida) de las piezas fundidas. Esto reduce la necesidad de trabajos de acabado posteriores y mejora la eficiencia de la producción.
Alta calidad de fundición:El uso de arena de mullita como material de moldeo da como resultado piezas fundidas con un acabado superficial liso. Minimiza los defectos de fundición, como porosidades y burbujas, mejorando así la calidad general de las piezas.
| Especificación | Calidad superior | Grado 1 | Segundo grado |
| Al2O3 | 44%-45% | 43%-45% | 43%-50% |
| SiO2 | 50%-53% | 50%-54% | 47%-53% |
| Fe2O3 | ≤1,0% | ≤1,5% | ≤2,1% |
| K2O+Na2O | ≤0,5% | ≤0,6% | ≤0,8% |
| CaO | ≤0,4% | ≤0,5% | ≤0,5% |
| TiO2 | ≤0,3% | ≤0,7% | ≤0,3% |
| Soda Xaustic | ≤0,5% | ≤0,5% | ≤0,7% |
| Densidad aparente | ≥2,5 g/cm³ | ≥2,5 g/cm³ | ≥2,45 g/cm³ |
El núcleo de la fundición de precisión es la fabricación de la carcasa del molde (el proceso de recubrir el modelo de cera con múltiples capas de material refractario para crear una carcasa exterior. Una vez que el modelo de cera se funde, se forma una cavidad para verter el metal fundido). La arena de mullita se utiliza principalmente como agregado refractario en la carcasa del molde y se aplica a diferentes capas de la misma, específicamente de la siguiente manera:
1. Recubrimiento superficial (determina directamente la calidad superficial de la pieza fundida)
Función:La capa superficial está en contacto directo con la pieza fundida y debe garantizar un acabado superficial liso (evitando rugosidades y picaduras), a la vez que resiste el impacto inicial del metal fundido.
2. Carcasa trasera (proporciona resistencia y transpirabilidad generales)
Función:La capa posterior es una estructura multicapa situada fuera de la capa superficial. Refuerza la resistencia general del molde (evitando la deformación o el colapso durante el vertido) a la vez que garantiza la transpirabilidad (expandiendo los gases de la cavidad y evitando la porosidad en la pieza fundida).
3. Aplicaciones especializadas para piezas fundidas de alta demanda
Fundiciones de aleación de alta temperatura:Componentes como las palas de turbinas de motores de aeronaves (con temperaturas de vertido de 1500-1600 °C) requieren que el molde soporte temperaturas extremas. La alta refractariedad de la arena de mullita puede sustituir a la arena de circón, más cara (con un punto de fusión de 2550 °C), cumpliendo así los requisitos de resistencia a altas temperaturas y reduciendo los costes.
Para piezas fundidas de metales reactivos:A diferencia de las aleaciones de aluminio y magnesio (que son altamente reactivas y reaccionan fácilmente con el SiO₂ de la arena de cuarzo para formar inclusiones), la estabilidad química de la arena de mullita puede reducir la reactividad y prevenir la formación de "inclusiones de oxidación" en la fundición.
Para piezas fundidas de gran tamaño y precisión:En aplicaciones como las carcasas de las cajas de engranajes de las turbinas eólicas (que pueden pesar varias toneladas), la carcasa del molde requiere una mayor resistencia estructural. La capa de soporte, formada por arena de mullita y aglutinante, es de alta resistencia, lo que reduce el riesgo de expansión y colapso del molde.
4. Combinación con otros materiales refractarios
En la producción real, la arena de mullita se utiliza a menudo en combinación con otros materiales para optimizar el rendimiento del molde:
Combinación con arena de circonio:La arena de circonio se utiliza como capa superficial (para garantizar un acabado superior) y la arena de mullita como capa de soporte (para reducir costes). Esto resulta idóneo para piezas fundidas con requisitos de acabado superficial extremadamente exigentes, como las piezas aeroespaciales.
Combinado con arena de cuarzo:Para piezas fundidas con requisitos de temperatura más bajos (como la aleación de cobre, con un punto de fusión de 1083 ℃), puede sustituir parcialmente la arena de cuarzo y aprovechar la baja expansión de la arena de mullita para reducir las grietas en la cáscara.
| Proceso de referencia para la fabricación de moldes de fundición de precisión | ||
| La suspensión superficial general, polvo de circonio | malla 325 + sol de sílice | Arena: arena de circonio de 120 mallas |
| Lechada de la capa posterior | Malla 325 + sol de sílice + polvo de mullita 200 | Arena: arena de mullita de 30-60 mallas |
| Capa de refuerzo | Polvo de mullita de 200 mallas + sol de sílice | Arena: arena de mullita de 16 a 30 mallas. |
| Lechada de sellado | Polvo de mullita de 200 mallas + sol de sílice | _ |
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