Las causas de las grietas en los hormigones refractarios durante el horneado son relativamente complejas e involucran la velocidad de calentamiento, la calidad del material, la tecnología de construcción y otros aspectos. A continuación, se presenta un análisis específico de las causas y las soluciones correspondientes:
1. La velocidad de calentamiento es demasiado rápida.
Razón:
Durante el proceso de cocción de los hormigones refractarios, si la velocidad de calentamiento es demasiado rápida, el agua interna se evapora rápidamente y se genera una gran presión de vapor. Cuando esta presión supera la resistencia a la tracción del hormigonero, aparecen grietas.
Solución:
Desarrolle una curva de horneado adecuada y controle la velocidad de calentamiento según factores como el tipo y el espesor del material moldeable. En general, la etapa inicial de calentamiento debe ser lenta, preferiblemente sin superar los 50 °C/h. A medida que aumenta la temperatura, la velocidad de calentamiento puede acelerarse adecuadamente, pero debe mantenerse entre 100 °C/h y 150 °C/h. Durante el horneado, utilice un registrador de temperatura para monitorear los cambios de temperatura en tiempo real y asegurar que la velocidad de calentamiento cumpla con los requisitos.
2. Problema de calidad del material
Razón:
Relación inadecuada entre árido y polvo: Si hay demasiados áridos y poco polvo, la adherencia del hormigón refractario disminuirá y aparecerán grietas fácilmente durante el horneado; por el contrario, demasiado polvo aumentará la tasa de contracción del hormigón refractario y también provocará grietas con facilidad.
Uso inadecuado de aditivos: El tipo y la cantidad de aditivos influyen significativamente en el rendimiento del material refractario moldeable. Por ejemplo, el uso excesivo de reductor de agua puede provocar una fluidez excesiva, lo que conlleva segregación durante el proceso de solidificación y la aparición de grietas durante el horneado.
Solución:
Controlar rigurosamente la calidad de las materias primas y pesar con precisión materiales como áridos, polvos y aditivos, siguiendo las especificaciones del fabricante. Inspeccionar y analizar periódicamente las materias primas para garantizar que su tamaño de partícula, granulometría y composición química cumplan con los requisitos.
Para los nuevos lotes de materia prima, primero realice una prueba con una pequeña muestra para comprobar el rendimiento del material moldeable, como la fluidez, la resistencia, la contracción, etc., ajuste la fórmula y la dosificación de los aditivos según los resultados de la prueba y, una vez que se hayan aprobado, utilícelos a gran escala.
3. Problemas en el proceso de construcción
Razones:
Mezcla desigual:Si el material refractario moldeable no se mezcla de manera uniforme durante el proceso, el agua y los aditivos se distribuirán de forma desigual, y se producirán grietas durante el horneado debido a las diferencias de rendimiento en las distintas partes.
Vibración sin compactación: Durante el proceso de vertido, la vibración sin compactación provocará poros y huecos en el interior del material refractario moldeable, y estas partes débiles son propensas a agrietarse durante el horneado.
Mantenimiento inadecuado:Si el agua en la superficie del material refractario no se mantiene completamente después del vertido, el agua se evapora demasiado rápido, lo que provocará una contracción excesiva de la superficie y grietas.
Solución:
Utilice un mezclador mecánico y controle estrictamente el tiempo de mezclado. En general, el tiempo de mezclado con un mezclador forzado no debe ser inferior a 3-5 minutos para asegurar una mezcla homogénea del material refractario. Durante el proceso de mezclado, añada la cantidad adecuada de agua para que el material refractario alcance la fluidez apropiada.
Al vibrar, utilice herramientas adecuadas, como varillas vibratorias, etc., y vibre en un orden y con un espaciado determinados para asegurar la densidad del material refractario. El tiempo de vibración debe ser el adecuado para evitar la formación de burbujas y el hundimiento en la superficie del material.
Tras el vertido, es necesario realizar el curado a tiempo. Se pueden utilizar películas plásticas, esteras de paja húmeda y otros métodos para mantener la superficie del hormigonera húmeda, y el tiempo de curado suele ser de al menos 7 a 10 días. Para hormigones de gran volumen o aquellos construidos en entornos de alta temperatura, también se pueden emplear el curado por pulverización y otras medidas.
4. Problema con el entorno de horneado
Causa:
La temperatura ambiente es demasiado baja:Al hornear en un ambiente de baja temperatura, la velocidad de solidificación y secado del material refractario moldeable es lenta, y es fácil que se congele, lo que provoca daños estructurales internos y, por consiguiente, grietas.
Mala ventilación:Durante el proceso de cocción, si la ventilación no es adecuada, el agua que se evapora del interior del material refractario no puede evacuarse a tiempo y se acumula en el interior, generando alta presión y provocando grietas.
Solución:
Cuando la temperatura ambiente sea inferior a 5 °C, se deben tomar medidas de calentamiento, como el uso de un calentador o un sistema de vapor, para precalentar el ambiente de horneado y que la temperatura ambiente supere los 10-15 °C antes de hornear. Durante el proceso de horneado, la temperatura ambiente también debe mantenerse estable para evitar fluctuaciones excesivas.
Coloque las rejillas de ventilación de forma adecuada para garantizar una buena ventilación durante el horneado. Según el tamaño y la forma del equipo, se pueden instalar varias rejillas, y su tamaño se puede ajustar según sea necesario para asegurar una correcta evacuación de la humedad. Asimismo, evite colocar los moldes directamente sobre las rejillas para prevenir grietas causadas por un secado al aire demasiado rápido.
Fecha de publicación: 7 de mayo de 2025
